Wissen · Nachweiskette Station 10
Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit von Stahlbaukonstruktionen nach EN 1090-2
Welches Bauteil besteht aus welchem Werkstoff, aus welcher Schmelze, geschweißt nach welcher WPS und von wem? Diese Frage beantwortet die Rückverfolgbarkeit — und wie streng sie zu beantworten ist, hängt an der Ausführungsklasse.
Was die Norm je Ausführungsklasse verlangt
EN 1090-2:2018 staffelt die Anforderungen im Anhang A nach Ausführungsklasse. Für die Rückverfolgbarkeit gibt es drei Stufen — und der Sprung zwischen EXC2 und EXC3 ist der folgenreichste im ganzen Thema:
| Anforderung | EXC1 | EXC2 | EXC3 | EXC4 |
|---|---|---|---|---|
| Qualitätsdokumentation (4.2.1) | nicht gefordert | gefordert | gefordert | gefordert |
| Rückverfolgbarkeit der Ausgangsprodukte (5.2) | nicht gefordert | gefordert — über die Kennzeichnung | gefordert — von der Anlieferung bis zur Übergabe | gefordert — von der Anlieferung bis zur Übergabe |
| Kennzeichnung der Ausgangsprodukte (5.2) | nicht gefordert | gefordert | gefordert | gefordert |
Quelle: EN 1090-2:2018, Anhang A (Zuordnung der Anforderungen zu den Ausführungsklassen). Anhang A führt die Kennzeichnung ab EXC2 als gefordert; wann sie greift, präzisiert Abschnitt 5.2: Sind unterschiedliche Güten und/oder Qualitäten gemeinsam im Umlauf, ist jedes einzelne Ausgangsprodukt mit einer Kennzeichnung zu versehen, die Güte und Qualität ausweist — nicht gekennzeichnete Produkte gelten dann als nichtkonform.
In EXC2 genügt es, dass sich ein Bauteil über seine Kennzeichnung dem Ausgangsprodukt zuordnen lässt. Ab EXC3 muss die Kette geschlossen sein — von der Anlieferung des Materials bis zur Übergabe nach dem Einbau. Abschnitt 6.2 verlangt dafür, dass jedes Stück in allen Fertigungsstufen über ein geeignetes System identifizierbar bleibt. Praktisch heißt das: Wird ein Blech geteilt, muss die Zuordnung auf beide Teile übergehen — organisiert, bevor der Schnitt erfolgt. Genau an dieser Stelle reißt die Kette im Alltag am häufigsten. Die Norm lässt dabei offen, wie feinkörnig die Kette sein muss: Sie erlaubt ausdrücklich, die Rückverfolgbarkeit auf Aufzeichnungen für Chargen zu stützen, die einem gemeinsamen Fertigungsprozess zugeordnet sind — sofern nicht die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Ausgangsprodukts festgelegt ist.
Der Werkstoffnachweis: welches Zeugnis wofür
Die Rückverfolgbarkeit ist nur so gut wie der Nachweis, auf den sie zeigt. Welche Prüfbescheinigung nach EN 10204 ein Produkt braucht, legt EN 1090-2 in Tabelle 1 fest — abhängig vom Werkstoff, nicht von der Ausführungsklasse:
| Ausgangsprodukt | Prüfbescheinigung nach EN 10204 |
|---|---|
| Baustahl bis einschließlich S275 | 2.2a |
| Baustahl über S275 | 3.1 |
| Nichtrostender Stahl, 0,2 %-Dehngrenze bis 240 MPa | 2.2 |
| Nichtrostender Stahl, 0,2 %-Dehngrenze über 240 MPa | 3.1 |
| Stahlguss | 3.1b |
| Schweißzusätze | 2.2 |
a Nicht 2.2, sondern 3.1, wenn eine Mindeststreckgrenze von 275 MPa festgelegt ist und die Kerbschlagarbeit bei einer Temperatur unter 0 °C geprüft wird — ein S275J2 fällt damit in die Stufe 3.1.
b Umgekehrt genügt beim Stahlguss 2.2, wenn eine Mindeststreckgrenze bis 355 MPa festgelegt ist und die Kerbschlagarbeit bei 20 °C geprüft wird.
Auszug aus EN 1090-2:2018, Tabelle 1 — die Tabelle führt darüber hinaus Schraubengarnituren, Niete, Bolzen, Lager, Seile und Brückenübergänge. Ein Zeugnis 3.1 ist chargenbezogen und trägt die Schmelznummer; erst damit lässt sich ein einzelnes Bauteil auf eine konkrete Schmelze zurückführen. Ein 2.2-Zeugnis bestätigt nur die Konformität der Erzeugnisgruppe. Wo Tabelle 1 ein 3.1 vorsieht, ist ein 3.2 ebenfalls zulässig.
Die Schmelznummer ist der Schlüssel
Der Zusammenhang, an dem im Audit alles hängt: Das Werkszeugnis nennt eine Schmelznummer. Das gelieferte Material trägt sie als Walzkennzeichnung. Wer diese Nummer beim Zuschnitt auf die Einzelteile überträgt und im Bauteil-Datensatz festhält, kann später für jedes Bauteil sagen, aus welcher Schmelze es stammt — und damit, welche mechanischen Kennwerte belegt sind. Fehlt der Übertrag, ist der Nachweis für dieses Bauteil verloren, auch wenn das Zeugnis im Ordner liegt.
Wie gekennzeichnet wird — und was die Norm dazu nicht sagt
EN 1090-2 verlangt in Abschnitt 6.2, dass jedes Stück oder jedes Paket gleichartiger Stücke in allen Fertigungsstufen über ein geeignetes System identifizierbar ist. Ein bestimmtes Verfahren schreibt die Norm nicht vor — sie nennt ausdrücklich das Zusammenfassen zu Chargen, die Form und Größe des Bauteils oder dauerhafte, unterscheidbare Kennzeichnungen, die keinen Schaden anrichten. Eine Grenze zieht sie allerdings, und die wird regelmäßig übersehen:
Ritzkerben sind unzulässig. Abschnitt 6.2 schließt eingeritzte Kerben als Kennzeichnungsmethode aus — nicht als Empfehlung, sondern als Verbot. Wer mit dem Reißnadel-Strich kennzeichnet, verstößt gegen die Norm, auch wenn die Zuordnung fachlich lückenlos wäre.
In der Praxis gebräuchlich sind:
- •Schlagzahlen, Prägen und Bohrmarken — dauerhaft und ohne Hilfsmittel lesbar, aber nur innerhalb der Grenzen aus Abschnitt 6.2: zulässig lediglich für Stahlgüten bis einschließlich S500, nicht für nichtrostende Stähle, und nur in den festgelegten Bereichen, in denen die Kennzeichnungsmethode die Ermüdungsfestigkeit nicht beeinträchtigt. Ist das harte Schlagen nicht zulässig, muss festgelegt werden, ob weiche oder spannungsarme Stempel verwendet werden dürfen; bei nichtrostenden Stählen sind diese zulässig, sofern nichts anderes festgelegt ist. Auch Zonen, in denen keine Kennzeichnung erlaubt ist oder in denen sie am fertigen Bauteil nicht mehr sichtbar sein darf, sind festzulegen.
- •Etiketten und Anhänger — schnell und beschriftbar, aber sie überleben Strahlen, Beschichten und Transport oft nicht. Für die Zeit zwischen Anlieferung und Zuschnitt brauchbar, als alleiniger Träger über die ganze Fertigung hinweg riskant.
- •Maschinenlesbare Codes (DataMatrix, QR) — verbinden das Bauteil mit dem Datensatz, statt die Daten selbst zu tragen. Der Nutzen entsteht erst mit dem System dahinter; ohne gepflegte Bauteil-Datenbank ist der Code eine Nummer wie jede andere.
Diese Aufstellung ist eine Übersicht gebräuchlicher Verfahren, keine Empfehlung: Welches Verfahren taugt, hängt an Bauteilgeometrie, Korrosionsschutz, Beanspruchung und den Vorgaben der Ausführungsspezifikation.
Warum diese Station die anderen zusammenhält
Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit erzeugen keinen eigenen Nachweis. Sie verknüpfen die Nachweise der übrigen Stationen — Werkstoffzeugnis, Schweißanweisung, Schweißerqualifikation, ZfP-Protokoll — mit einem konkreten Bauteil. ISO 3834-2 führt das als eigene Anforderung (Abschnitt 17, Kennzeichnung/Rückverfolgbarkeit). Die Konsequenz ist unangenehm: Reißt die Kette an einer Stelle, ist nicht ein Dokument fehlerhaft, sondern die gesamte Akte für dieses Bauteil angreifbar.